Когда слышишь 'работник производственной линии', многие представляют себе человека, который монотонно закручивает гайки или стоит у конвейера. Это, пожалуй, самый большой миф. На самом деле, это нервная система всего цеха, особенно на таком производстве, как горячее цинкование. Я это понял не из учебников, а на практике, когда мы запускали новую линию для ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери. Там, в их цехе на 6000 квадратных метров, где резервная мощность — 100 000 тонн, каждый оператор должен был быть не просто исполнителем, а технологом 'на местах'.
Вспоминаю, как начинали. В 2004 году, как указано в истории компании, было всего один цинковый котел и пять человек. Там роль была и правда более узкой — следи за температурой, погружай деталь. Но с переездом в Промышленный парк деревни Цзенань в 2017 году и с инвестициями в 180 миллионов юаней все изменилось. Линия стала сложной, интегрированной. Работник производственной линии теперь должен понимать не только свой участок — подготовку поверхности, флюсование, само цинкование, охлаждение — но и как его действия влияют на следующий этап.
Например, ошибка на этапе обезжиривания, которую не заметил или пропустил оператор, аукнется потом пузырями и наплывами на готовом изделии после цинкования. И это уже не просто брак, это прямые убытки, учитывая стоимость цинка. Раньше винили бы 'технологию', а сейчас первый вопрос — к оператору участка подготовки: что было в ванне? Какая была концентрация? Температура? Он должен не просто доложить, а проанализировать.
Поэтому в ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери упор сделали на превращение линии в исследовательский полигон. Операторы участвуют в отладке режимов для новых видов профиля. Не всегда удачно, бывало, что пытались оптимизировать время погружения для сложноконфигурационной детали, чтобы сэкономить, а получали неравномерное покрытие на внутренних полостях. Пришлось возвращаться к стандартному, более длительному циклу. Но этот опыт — он бесценен, он в голове у того самого работника линии.
Говорят про цифровизацию, но на линии до сих пор решает 'чувство'. Да, есть датчики температуры цинка (а это под 450°C), но опытный оператор по виду расплава, по его 'текучести' может определить, не начал ли он 'уставать' — то есть не растет ли содержание железа в ванне из-за перегрева или агрессивного флюса. Это нельзя прописать в инструкции.
У нас на линии стоит оборудование, которое, как я знаю, компания постоянно дорабатывает, стремясь к тем самым 'интеллектуальным технологиям горячего цинкования', заявленным в их профиле. Но даже самая умная система подачи рамы в ванну требует, чтобы человек проверил крепление. Один раз недосмотрели — рама с дорогостоящими балками ушла под углом, зацепила край. Простой на час, плюс риск повреждения керамики ванны. И вот тут уже не до высоких технологий, тут нужны быстрые руки и холодная голова того же работника, чтобы отцепить, выровнять, минимизировать последствия.
Из инструментов — не только ключи. Самый главный инструмент — глаза и внимание. Контроль толщины покрытия по ГОСТу — это уже финальный этап. А на линии нужно видеть, как стекает цинк с изделия после извлечения. Если стекает неровно, 'слезами' — значит, где-то была проблема с температурой или скоростью подъема. Оператор должен это заметить и скорректировать параметры для следующей партии, не дожидаясь выборочного контроля.
Тут без вариантов — только практика. Цинкование — это кислоты, щелочи, расплавленный металл. Каска, спецовка, краги, защитные очки — это не просто формальность. Летом в цехе жарко, и есть соблазн что-то снять. Но один инцидент с брызгом флюса — и нет глаза. Или, что еще страшнее, попадание влаги в цинковую ванну — взрыв. Поэтому работник производственной линии здесь — еще и страж безопасности для себя и коллег.
В компании, насколько я знаю, через дочернюю структуру Сюйчжоу Цзюйнен Даолу Аньцюань Шэши, этому уделяют много внимания. Но опять же, бумажные инструкции — одно, а когда ты десять часов на ногах, внимание притупляется. Самое сложное — поддерживать эту 'боевую готовность' к риску постоянно. Мы вводили систему взаимного контроля: операторы в паре следят друг за другом. Помогает, но не идеально. Человеческий фактор никуда не денешь.
Из практики: самая частая 'мелкая' проблема — ожоги паром от сушильной камеры или при погружении холодной детали в ванну. Не смертельно, но выводит из строя на день-два. Научились предугадывать — если идет большая партия габаритных, холодных изделий (зимой особенно), то после погружения первых нескольких лучше отойти на безопасное расстояние, пока не пройдет активное парообразование. Такие нюансы в мануалах не найдешь.
Линия — это не остров. Если склады забиты, а отгрузки нет, то рано или поздно линия встанет. Оператор должен видеть этот поток. У нас бывало, что из-за задержки с вывозом готовой продукции складской участок был завален, и некуда было снимать только что оцинкованные конструкции. Пришлось останавливать подъемник. Простой.
Идеальная ситуация — когда работник производственной линии примерно знает график отгрузок и может немного 'притормозить' или, наоборот, 'ускорить' цикл, если видит, что логистика дает сбой или, наоборот, появилось 'окно' для быстрой отправки. Это уже уровень планирования, до которого доходят не сразу. В ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери, с их масштабами и резервной мощностью, этот вопрос, я слышал, решают через интеграцию данных, но живая координация на месте все равно нужна.
Еще момент — приемка заготовок. Иногда привозят металл с остатками масла или ржавчиной, которую наша стандартная подготовка не берет. Если оператор участка подготовки просто пустит это в линию, будет брак. Хороший оператор остановит приемку, вызовет мастера и представителя ОТК. Создает напряг для графика, но спасает тонны цинка и репутацию. Это ответственность, которую не все хотят на себя брать.
Судя по вектору развития компании в сторону высоких технологий и исследований, роль будет меняться. Уже сейчас на новой линии много автоматики. Но, как показала практика, чем сложнее система, тем более квалифицированный человек нужен для ее обслуживания и, главное, для реакции на нештатные ситуации.
Скорее всего, работник производственной линии будущего на таком предприятии — это гибрид оператора, техника-наладчика и лаборанта. Он должен будет не только нажимать кнопки, но и снимать данные с датчиков, проводить первичный анализ (например, простые замеры толщины), вносить коррективы в программу в пределах допуска. И уж точно — диагностировать сбои: это проблема механики, гидравлики или самого технологического процесса?
Это требует совершенно другой подготовки. Не просто инструктаж на месте, а фундаментальные знания химии процессов, основ механики, принципов работы автоматики. Компании, которые хотят удержать лидерство, как ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери, должны будут вкладываться в такое переобучение своих кадров. Иначе линия будет просто дорогой игрушкой. Ведь в конечном счете, даже на самом интеллектуальном производстве последнее слово, решение об остановке или корректировке, всегда остается за человеком у пульта. За тем самым работником.
