Когда говорят о производственной среде цеха, многие представляют себе просто чистоту, порядок и расставленное по линеечке оборудование. На бумаге всё гладко. Но на практике, особенно в нашем деле — горячем цинковании, — это постоянный баланс на грани технологического регламента и суровой необходимости что-то делать ?здесь и сейчас?. Среда — это не стены и полы, это прежде всего воздух, которым дышат люди и металл, температура, которая гуляет от +5 зимой в воротах до +50 у котла, и та самая ?привычка? процесса, которую не опишешь в инструкции.
Взять, к примеру, нашу историю. Начинали в 2004-м с одного цинкового котла и пятерых человек. Тогда производственная среда — это было просто помещение, где можно было развернуться и не обжечься. Никаких изысков. Но именно этот опыт ?в тесноте, да не в обиде? показал, насколько всё взаимосвязано: вентиляция, размещение подвесок, логистика заготовок и готовых изделий. Если цех спроектирован без учёта паров цинка и тепловых потоков, через полгода на балках появится конденсат с примесями, который будет капать на уже оцинкованные изделия — и прощай, качество покрытия.
Когда в 2017-м переехали в Промышленный парк в Тушанах и построили новый цех на 6000 кв. м, эти уроки учли. Но и тут не без сюрпризов. Рассчитывали на одну систему вытяжки, а по факту пришлось зонировать: у самого котла — локальные отсосы повышенной мощности, в зоне подготовки и складирования — общая вентиляция, но с поправкой на пыль от абразивной очистки. Это та самая ?доводка? среды, которую не сделаешь по готовому проекту, только методом проб и, увы, иногда ошибок.
Кстати, о резервной мощности в 100 000 тонн. Цифра красивая, но она достигается не только размером цеха, а именно организацией среды. Если у тебя погрузочные узлы стоят в тупике или проходы между стеллажами меньше размаха вилочного погрузчика — эта мощность так и останется на бумаге. У нас, помню, в первые месяцы работы нового цеха была заминка как раз с логистикой внутри помещения. Грузили быстрее, чем вывозили, и проходы превращались в склад. Пришлось перекраивать графики и маршруты движения, фактически переучивать людей работать в новых пространственных условиях.
В технологиях горячего цинкования, которыми занимается наша дочерняя компания Цзянсу Синьлинъюй Чжинэн Кэцзи, мелочей нет. Особенно в цехе. Допустим, заготовка после травления и флюсования должна сохнуть определённое время перед погружением в цинк. Если в зоне сушки гуляет сквозняк или, наоборот, воздух застоявшийся и влажный — на поверхности образуются плёнки или подтёки. После цинкования это выльется в раковины или неравномерность покрытия. Причём проблема может быть сезонной: летом с влажностью боролись осушителями, а зимой, когда воздух сухой, но холодный, пришлось ставить тепловые завесы на входе в сушильную зону, чтобы не было резкого перепада температуры у самой заготовки.
Или другой нюанс — температура расплава цинка. Котёл стоит в цехе, но если общая температура в помещении зимой опускается ниже +10, то теплопотери через стенки котла и ванны возрастают, поддерживать стабильные 450°C становится энергозатратнее. Это не только вопрос экономии, это вопрос стабильности процесса. Мы на своём сайте kejulixin.ru пишем про исследования интеллектуальных технологий в этой области. Так вот, одна из первых задач, которую решали, — это как вписать систему автоматического терморегулирования котла в изменчивый микроклимат всего цеха. Датчики на котле — это одно, а датчики, разнесённые по периметру цеха, — это уже системный подход к управлению средой.
Были и неудачные попытки. Хотели сэкономить на теплоизоляции кровли в зоне котла, думали, что мощности вентиляции хватит. В итоге летом под крышей собирался такой ?пузырь? горячего воздуха, что у рабочих на верхних площадках обслуживания просто нечем было дышать. Пришлось срочно монтировать дополнительные вытяжные вентиляторы на кровле и пересматривать сменный график работ в самые жаркие часы. Оказалось, что производственная среда — это и эргономика, и безопасность, а не только технология.
Цех — это не статичная картинка. Это постоянное движение: заготовки, подвески, готовая продукция. Планировка — это основа. У нас цех разделён на чёткие зоны: участок приёмки и складирования сырья, участок подготовки (очистка, травление), зона флюсования и сушки, сам котёл, зона охлаждения и складирования готовой продукции. Кажется, всё логично. Но если между этими зонами нет буферных площадок или транспортные маршруты пересекаются, возникает хаос.
Вот реальный случай. Поставили новую линию дробемётной очистки, производительность выше. Но не учли, что после неё поток заготовок резко возрастает, и узким местом стал участок погрузки на подвесные траверсы. Рабочие не успевали. Простой. Решение было не в покупке нового оборудования, а в реорганизации пространства: расширили площадку перед траверсами, оптимизировали расположение талей, ввели чёткую систему маркировки партий. Иногда улучшение производственной среды цеха — это не капитальные вложения, а грамотная организация.
Человек в этой среде — главный адаптивный элемент. Можно иметь идеальную планировку, но если мастер или оператор не понимает, почему важно держать проход чистым или следить за влажностью в конкретной зоне, все усилия насмарку. У нас, к примеру, в цехах висят не только инструкции по охране труда, но и простые схемы-напоминалки: ?Здесь держим температуру выше +15?, ?После дождя проверь влажность заготовок?. Это рождается из опыта, иногда горького. Помню, как однажды из-за того, что ночная смена не закрыла ворота в сырую погоду, утром партия флюсованных деталей отсырела. Весь день ушёл на просушку, график сдвинулся. Теперь это — правило, доведённое до автоматизма.
Как высокотехнологичная компания, мы через дочернюю структуру Сюйчжоу Цзюйнен Даолу Аньцюань Шэши постоянно смотрим на новые разработки. Но внедрение, скажем, системы мониторинга параметров воздуха или ?умного? освещения — это всегда вмешательство в сложившуюся среду. Датчики нужно разместить так, чтобы они не мешали работе кранов, не были повреждены при погрузке, и чтобы их показания были репрезентативными. Пришлось проводить целое мини-исследование: картографировали тепловые и пылевые зоны в цехе, прежде чем определить точки для установки.
Ещё один момент — шум. Оборудование для обработки шумное. Когда расширяли цех, думали только о мощности. Но потом столкнулись с тем, что в зоне, где стоит новое дробемётное оборудование, рабочие просто не слышат друг друга и сигналы крановщика. Пришлось экранировать эту зону, устанавливать локальные звукопоглощающие панели и дублировать световыми сигналами. Это тоже часть среды — акустическая. Без её учёта растут риски безопасности.
Интеллектуальные технологии горячего цинкования, которые мы развиваем, — это во многом про создание предсказуемой и управляемой среды. Система, которая сама подстраивает параметры сушки в зависимости от влажности на улице (да, мы теперь и метеодатчики снаружи цеха учитываем), или регулирует скорость подачи заготовок к котлу в зависимости от температуры расплава — это и есть высший пилотаж. Но начинается всё с банального: с проветривания, с разметки на полу, с дисциплины складирования. Без этого фундамента любая ?умная? система повиснет в воздухе, в прямом и переносном смысле.
Так что же такое в итоге производственная среда цеха в нашем понимании? Это не застывшая декорация, а живой, дышащий организм, который постоянно меняется. Она зависит от сезона, от загруженности заказами, от конкретной партии металла, от смены. Управлять ею — значит не просто убирать и красить стены раз в год. Это значит ежедневно чувствовать цех: холодно ли сегодня у ворот, нет ли сквозняка у сушилки, не скапливается ли металлическая пыль в углу у шлифовального участка.
Наш путь от одного котла до современного комплекса с общей площадью застройки в 30 000 кв. м — это во многом путь понимания этой простой и сложной истины. Можно вложить 180 миллионов юаней в площади и оборудование, но если не вложить силы и внимание в организацию среды, отдача будет низкой. Цех должен работать как отлаженный механизм, где люди, машины, материалы и стихии (тепло, воздух, влажность) существуют в сбалансированном симбиозе.
Поэтому, когда меня спрашивают, на что обратить внимание при проектировании или модернизации цеха горячего цинкования, я уже не начинаю с технологических карт. Я говорю: ?Пойди, постой в своём цеху полный цикл — от разгрузки сырья до отгрузки готовой продукции. Послушай его, почувствуй сквозняки, посмотри, где люди делают лишние движения, где образуется очередь из поддонов. Вот это и есть твоя отправная точка?. Всё остальное — оборудование, автоматизация, цифровизация — будет нанизываться на этот стержень понимания живой, реальной, а не идеальной производственной среды. В ней всегда будет место для импровизации и доработки, и в этом, пожалуй, и заключается главная профессиональная задача.
