Когда слышишь ?нормативы производственного цеха?, первое, что приходит в голову большинству управленцев — это папки с инструкциями по охране труда и плакаты на стенах. Глубокая ошибка. На деле, это живая система, которая должна пульсировать в такт работе оборудования. Особенно остро это чувствуется в цехах горячего цинкования, где малейший сбой в регламенте — это не просто штраф, это потенциальный брак тонны металлоконструкций или, что хуже, ЧП. Возьмем, к примеру, наш новый цех на 6000 кв. м в Промышленном парке деревни Цзенань. Когда его проектировали, многие думали, что главное — расставить котлы и мостовые краны по чертежам. А оказалось, что без продуманных, ?приземленных? нормативов производственного цеха даже такая современная площадка встанет через месяц.
Раньше, в старом цехе, у нас тоже были нормативы. Красиво сброшюрованные, висели у начальника смены. Но операторы, особенно в ночную смену, работали ?как привыкли?. Потому что в тех документах было много правильных, но абстрактных слов о ?соблюдении техники безопасности? и ?контроле качества?. Не было главного — четкой, пошаговой логики процесса, привязанной к конкретным точкам на линии. Например, этап подготовки поверхности перед цинкованием. В старом нормативе было: ?обеспечить требуемую степень очистки?. И все. А как ее измерить визуально? Каким эталоном пользоваться? Какая скорость подачи конструкции в травильный раствор при разной толщине металла? Этого не было.
Переезд на новое место в 2017 году, инвестиции в 180 миллионов — это был шанс все пересмотреть. Мы не стали просто копировать старые документы. Сформировали группу из технолога, самого опытного мастера смены и, внимание, двух рядовых операторов. Их задача была — пройти весь маршрут изделия, от разгрузки сырья до отгрузки готовой продукции, и на каждом шаге фиксировать: что делаем, чем, как долго, при каких параметрах, что контролируем, где возможен сбой. Это и стало костяком новых нормативов.
Получилась не инструкция, а скорее набор рабочих карт для каждой позиции. Для оператора крана — одна карта с ключевыми точками строповки для разных профилей. Для оператора котла — график температурных режимов в зависимости от марки стали и времени года. Да, пришлось учитывать и сезонность: зимой предварительный нагрев иначе ведется. Вот эта ?привязка к месту? и сделала нормативы рабочим инструментом, а не отчетом для проверки.
Сейчас модно говорить о цифровизации и IoT. Наша дочерняя компания Цзянсу Синьлинъюй Чжинэн Кэцзи как раз занимается исследованиями в области интеллектуальных технологий цинкования. Датчики, сбор данных — это хорошо. И мы внедряем систему мониторинга температуры цинкового расплава в режиме реального времени. Но здесь таится ловушка: можно создать идеальные цифровые нормативы производственного цеха, которые будет выполнять робот, но они окажутся оторваны от человеческого фактора.
Приведу случай. Внедрили автоматическую систему дозирования флюса. По норме — столько-то грамм на квадратный метр. Датчики показывают идеальное соблюдение. А качество покрытия на некоторых участках ухудшилось. Стали разбираться. Оказалось, система подавала флюс равномерно, но при изменении скорости конвейера (а ее оператор регулирует вручную, исходя из конфигурации изделия) фактическая толщина слоя менялась. Цифровой норматив был соблюден, а физический — нет. Пришлось дополнять инструкцию для оператора: при изменении скорости V более чем на 10% делать ручную корректировку коэффициента в системе, хотя это и не предусмотрено ее логикой. Иногда здравый смысл оператора — часть норматива.
Поэтому наши нормативы теперь — это гибрид. Жесткие цифры для критичных параметров (температура расплава, время выдержки) и более гибкие, описательные блоки для подготовительных операций, где много зависит от опыта. Главный критерий — повторяемость результата. Если опытный мастер Вася делает ?на глаз? и получает стабильно отличное покрытие, мы не заставляем его мерить микрометром, а смотрим, какие неочевидные параметры он контролирует (например, звук кипения расплава или цвет дыма) и пытаемся это задокументировать как эмпирическую, но важную норму.
Большая площадь — это не только возможность, но и головная боль. Наш новый производственный цех в 6000 ?квадратов? спроектирован под резервную мощность в 100 000 тонн в год. Если пустить движение заготовок и готовой продукции хаотично, возникнут пробки, простои и риски повреждения. Поэтому один из ключевых разделов наших нормативов — логистика внутри цеха.
Это не схема от главного инженера, а again, результат наблюдений. Мы неделю просто фиксировали маршруты автопогрузчиков и кранов. Обнаружили, что из-за неочевидного расположения промежуточного склада готовых изделий у выхода, погрузчики постоянно пересекали основной технологический поток, создавая опасные ситуации. В норматив была внесена поправка: выделить две отдельные, не пересекающиеся линии движения — ?чистую? (для подготовленных заготовок) и ?грязную? (для готовой продукции после цинкования). Разметку нанесли прямо на пол, а в инструкции для водителя погрузчика это прописали как обязательное правило, равное по важности правилам строповки.
Еще один момент — зонирование по температуре и агрессивности среды. Участок подготовки (травление, промывка) и участок охлаждения после котла — это разные миры по влажности и химическим испарениям. Норматив строго регламентирует, какое оборудование для контроля (например, определенные модели толщиномеров) и СИЗ используются в каждой зоне. Переносить толщиномер из ?влажной? зоны в ?сухую? без специальной процедуры очистки — прямое нарушение. Это защита не столько людей, сколько точности измерений. Качество покрытия начинается с точного прибора.
За два десятилетия через наши цеха прошли тысячи тонн металла. И некоторые вещи стали очевидны только со временем. Есть нормативы, которые не найдешь в ГОСТах или отраслевых рекомендациях. Они рождаются из серии мелких неудач.
Например, ?норматив на плохую погоду?. Казалось бы, какое отношение дождь или высокая влажность имеют к процессу внутри цеха? Оказывается, прямое. При высокой влажности заготовки, поступающие со склада, приносят на поверхность конденсат. Стандартная подготовка его не всегда полностью удаляет. В итоге — микроскопические раковины в покрытии. После нескольких таких случаев мы ввели правило: при влажности воздуха выше 85% все заготовки перед входом в линию подготовки должны пройти дополнительную выдержку в зоне принудительного обдува теплым воздухом. Это добавило к циклу 15 минут, но сняло проблему. Этот пункт теперь в нашем внутреннем стандарте.
Или ?норматив на смену поставщика?. Мы работаем с разными сталепрокатными заводами. И даже при соблюдении одной марки стали, химический состав, а значит, и реакция на флюс и расплав, может незначительно отличаться. Поэтому в норматив заложена процедура обязательной пробной обработки первой партии металла от нового поставщика. Не для формальности, а чтобы скорректировать время травления или температуру в котле. Это та самая ?исследовательская? жилка, которая позволила ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери вырасти из небольшого производства с одним котлом в компанию, занимающуюся исследованиями интеллектуальных технологий цинкования. Норматив должен быть гибким к входящим данным.
Так что же в сухом остатке? Для нас нормативы производственного цеха — это не свод ограничений, а описание оптимального пути для изделия, людей и оборудования. Это динамичный документ. Мы пересматриваем его не раз в пять лет, а постоянно: после каждого серьезного изменения в технологии, после инцидента (даже если он не привел к аварии), после внедрения нового оборудования.
Сайт компании kejulixin.ru рассказывает о наших мощностях и технологиях. Но за каждой цифрой — вот эта кропотливая работа по выстраиванию процессов. Резервная мощность в 100 000 тонн горячего цинкования — это не просто размер котла. Это уверенность, что каждый из этих десятков тысяч тонн пройдет по цеху, соблюдая сотни больших и малых правил, многие из которых мы выстрадали сами. Норматив — это и есть та самая ?интеллектуальная технология?, только записанная не в чипе, а в алгоритмах действий людей. Без этого даже самый современный цех — просто набор железных коробок.
Поэтому, когда новый инженер спрашивает, с чего начать знакомство с производством, я даю ему не общий план цеха, а папку с этими самыми нормативами. Посмотри, как оно должно работать в идеале. А потом пойдем в цех, и я покажу тебе все места, где реальность вносит в эти идеальные схемы свои правки. И мы вместе подумаем, какую из этих правок стоит внести в следующий пересмотр документа. Это и есть жизнь производства.
