Когда говорят про требования горячего цинкования, многие сразу лезут в ГОСТы и СНиПы — и это правильно, но не полностью. Частая ошибка — считать, что если в документах всё прописано, то на практике само получится. На деле, между бумагой и готовой оцинкованной балкой лежит пропасть из мелочей, которые в нормах не опишешь. Вот, например, подготовка поверхности. Все пишут про обезжиривание, травление, промывку. Но если промывная вода после травления хоть немного осталась в полости профиля — считай, брак гарантирован, хоть трижды проверь химсостав ванны. Или температура цинка. Казалось бы, держи 450–460°C, и всё. Но если изделие массивное, холодное загрузили, то оно вытянет тепло из ванны, локально температура упадёт, и покрытие ляжет неравномерно, с наплывами. Таких нюансов — десятки.
Начну с самого болезненного. Многие заказчики, да и некоторые исполнители, экономят на подготовке. Мол, главное — сам процесс цинкования. Это в корне неверно. Адгезия покрытия, его долговечность — всё решается на этапах очистки и флюсования. Видел случаи, когда на завод привозили конструкции с остатками заводской смазки, окалиной. Попытались цинковать ?как есть?, слегка протравливая. Результат — цинк отслаивался пластами через полгода. Пришлось всё счищать и переделывать, убытки огромные. Поэтому наше первое незыблемое требование — визуальный и инструментальный контроль поверхности перед погружением в первую ванну. Без компромиссов.
Здесь стоит упомянуть про флюс. Используем хлорид аммония-цинка, как многие. Но концентрация, температура флюсующей ванны — это не константа. Зависит от сезона, влажности в цеху. Летом, в жару, испарение идёт активнее, концентрация растёт — нужно разбавлять. Зимой — наоборот. Если этого не отслеживать, на изделии останется белый налёт, который потом мешает сцеплению с цинком. Мы в своём цеху завели правило — замеры параметров флюса каждый два часа, запись в журнал. Рутина, но она спасает от брака.
Кстати, о компании, которая это хорошо понимает. Вот, например, ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери. Смотрю на их историю — начали в 2004 с одного котла и пятерых работников. Сейчас, спустя 20 лет, это уже высокотехнологичное предприятие с резервной мощностью в 100 000 тонн в год. Такие масштабы не достигаются без жёсткого внутреннего контроля всех этапов, особенно подготовительных. На их сайте kejulixin.ru видно, что они сделали ставку не просто на объём, а на исследования и интеллектуальные технологии в горячем цинковании. Это как раз про то, чтобы превратить эмпирические ?чуйки? мастера в управляемые и воспроизводимые параметры.
Ну, погрузили изделие в расплав. Вот здесь начинается магия, которую сложно описать в сухих требованиях горячего цинкования. Температура — да, критичный параметр. Но важно не только её поддерживать, но и понимать, как она меняется при загрузке холодной партии. У нас был случай с крупногабаритными опорами ЛЭП. Загрузили сразу несколько штук — температура в зоне погружения просела на 15 градусов. Выдержали стандартное время, но когда вынули — покрытие было матовым, зернистым. Не соответствовало по внешнему виду. Пришлось анализировать: причина в том, что тепловая инерция котла была недостаточна для такой массивной загрузки. Вывод — теперь для таких изделий составляем график загрузки, считаем тепловой баланс. Не всегда получается идеально, но ошибок стало меньше.
Время выдержки. Общее правило — 1–1.5 минуты на мм сечения, но это очень приблизительно. Для сложных профилей с закрытыми полостями время нужно увеличивать, чтобы цинк успел ?затечь? во все углы. Но и передерживать нельзя — начинает активно расти сплавный слой, он становится хрупким. Здесь нужен опыт оператора. Лучшие мастера по тому, как пузыри выходят из металла, определяют, когда пора вынимать. Это и есть тот самый ?чувство металла?, которое не купишь и не скачаешь из интернета.
Приёмщик приезжает, первым делом суёт толщиномер. Толщина покрытия — важнейший параметр, спору нет. Но это не единственный. Равномерность покрытия, отсутствие непрокрасов (особенно в местах сварных швов и острых кромок), гладкость поверхности, наличие или отсутствие капель и наплывов — всё это часть требований. Часто на наплывы не обращают внимания, если толщина в норме. А зря. Наплыв — это место потенциального напряжения, точка, где покрытие может растрескаться при динамической нагрузке. Мы такие места обязательно зачищаем.
Ещё один момент — контроль сплавного слоя. Его структуру можно оценить только микроскопически, сделав скол или шлиф. Хороший сплавный слой — плотный, равномерный. Плохой — рыхлый, с включениями. Это говорит о нарушениях в подготовке или в температуре цинка. Мы такие проверки делаем выборочно, но регулярно, особенно для ответственных конструкций. Кстати, ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери, судя по описанию их деятельности, как раз позиционирует себя через исследования в отрасли. Думаю, у них такой контроль налажен на системном уровне, возможно, даже с применением автоматизированных систем анализа изображения. Вложение 180 миллионов юаней в новый комплекс в Промышленном парке деревни Цзенань — это явно не только про новые котлы, но и про современные лаборатории контроля.
Казалось бы, изделие прошло контроль, упаковано. Всё. Но нет. Как его хранить и перевозить? Видел, как прекрасно оцинкованные фермы сгружали с помощью тросов, которые сдирали цинк до основания на углах. Или складировали на открытом грунте, где в месте контакта с влажной землёй начиналась подплёночная коррозия. Поэтому в наши внутренние требования горячего цинкования мы включили раздел по обращению с готовой продукцией. Прокладки из дерева или мягкого пластика, строповка только мягкими полотнами, хранение на поддонах в проветриваемом складе. Мелочь, но она сохраняет результат тяжёлой работы цеха.
Именно на таких этапах часто ?спотыкаются? новые производства. Сосредоточатся на основном процессе, а потом теряют качество на выходе. Компании с большим стажем, как та же ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери с её 20-летним опытом, обычно уже прошли этот путь и выстроили полный цикл — от приёмки металла до отгрузки клиенту. Их инвестиции в 6000-метровый обрабатывающий цех — это, среди прочего, и про создание правильных условий для финальных операций.
Так что, если резюмировать. Требования горячего цинкования — это не статичный список из ГОСТа. Это динамичный набор правил, поправок и эмпирических знаний, который постоянно дополняется. Каждая новая партия сложных изделий, каждый сезонный перепад влажности, каждый новый тип стали — это вызов. Невозможно всё прописать. Можно создать систему, которая быстро учится и адаптируется. И ключ здесь — люди с опытом, которые видят процесс целиком, а не просто свою операцию, и технологии, которые этот опыт фиксируют и масштабируют. Как раз то, к чему, на мой взгляд, и идут современные игроки вроде ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери, превращаясь из цеха в исследовательский центр. В этом, пожалуй, и есть главное требование сегодня — не просто следовать норме, а понимать её глубже и постоянно совершенствовать сам процесс, от подготовки до отгрузки.
