Когда говорят 'горячее цинкование Орел', многие сразу думают о стандартном цехе с котлом и про толщину слоя по ГОСТ. Но на практике, особенно для ответственных конструкций, все упирается в подготовку поверхности и контроль кислотности ванны. Часто заказчики из Орла присылают чертежи, уже рассчитанные на цинкование, но без учета искажений от термоусадки — потом возникают проблемы со сборкой. Это типичная история.
Взять, к примеру, травление. Если в Орле жесткая вода, а предварительная обезжирка проведена некачественно, на поверхности после промывки остается невидимая пленка. В котле цинк ляжет, но при механическом воздействии или через пару лет на открытом воздухе начнет отслаиваться чешуйками. Я видел такие образцы с орловской ТЭЦ — визуально все идеально, но скребок снимает покрытие пластами.
Здесь важно не просто выдержать время в кислоте, а контролировать плотность раствора соляной кислоты и содержание железа в нем. После 80-100 г/л FeCl2 травление замедляется, и начинается перетравливание краев. В Орле, насколько знаю, некоторые цехи экономят на системах регенерации травильных растворов, отсюда и брак.
Еще один момент — флюсование. Если температура флюсующей ванны ниже 60°C, на детали остается влага, которая при погружении в цинк (450°C) мгновенно испаряется и вызывает вспучивание. Получаются 'раковины'. Вроде мелочь, но именно такие мелочи и отличают нормальный цех от надежного.
Габариты. Многие запрашивают горячее цинкование для длинномерных балок или опор ЛЭП. В Орле есть котлы до 12-14 метров, но часто забывают про габариты транспорта и подъездные пути. Была история, когда заказали цинкование конструкций для моста, а потом три дня не могли вывезти готовые изделия со склада — полуприцеп не вписывался в поворот у ворот цеха.
Само оборудование. Старые котлы с газовым нагревом могут давать неравномерную температуру по длине — разброс даже в 20°C критичен для формирования структуры покрытия. Сейчас многие переходят на индукционный нагрев, как, например, на ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери. У них, кстати, резервная мощность как раз под 100 000 тонн в год, и цех обработки в 6000 кв.м. позволяет работать с крупными партиями без простоев. Но это в Китае, а в Орле чаще встречаются локальные решения.
Их сайт https://www.kejulixin.ru показывает, как можно организовать процесс: от исследования состава цинка до интеллектуального контроля температуры. Но их опыт — это 20 лет в отрасли, с 2004 года, с одним котлом и пятью работниками. Сейчас это уже высокотехнологичная компания. В России, и в Орле в частности, такой глубокой интеграции исследований и производства я не встречал.
Все требуют 'не менее 70 мкм'. Но если цинк в котле перегреть до 480-500°C, слой будет толстым, но хрупким, с крупными кристаллами дендритов. Такое покрытие легко скалывается при транспортировке. Для орловского климата с частыми переходами через ноль важна именно вязкость слоя, а не просто цифра.
Добавки алюминия и висмута в расплав — тема отдельная. Они снижают образование дросса (цинковой пены) и улучшают текучесть, но требуют точного дозирования. В одном из цехов под Орлом пробовали добавлять алюминий 'на глаз', по опыту сварщиков — в итоге получили неравномерное покрытие с проплешинами на углах.
Контроль. Самый простой способ — магнитная толщинометрия, но она не покажет поры или включения шлака. Для ответственных объектов, типа опор освещения в городе, нужен выборочный контроль микрошлифов. В Орле так делают единицы, обычно ограничиваются паспортом на партию.
Основная статья перерасхода — цинк. При неправильной температуре и скорости извлечения деталей потери на угар и дросс могут достигать 15-20%. Норма — 5-8%. В цехах, где нет системы рекуперации цинка из шлака, эти потери просто списываются.
Энергозатраты. Нагрев котла — это основные расходы. Если нет теплоизоляции желобов и крышки котла, КПД падает катастрофически. Знаю случай, когда в Орловской области цех работал в убыток именно из-за старой футеровки — тепло уходило в цех, приходилось постоянно догонять температуру.
Логистика внутри цеха. Если склад готовой продукции далеко от котла, а погрузка ведется вручную, то время между извлечением детали и охлаждением увеличивается. Это приводит к тому, что цинк продолжает стекать с детали уже на полу, а не в котле. Мелочь, но за год тонны.
Так что горячее цинкование Орел — это не про наличие котла в городе. Это про культуру процесса. Можно иметь современное оборудование, как у ООО Сюйчжоу Кэцзюйлисинь Машинери, но если персонал не понимает химии процесса, результат будет средним.
Их путь показателен: начали в 2004 с малого, к 2017 переехали в промпарк в Пичжоу с инвестициями в 180 миллионов юаней, площадь 64 му. Это стратегия. В России же часто пытаются экономить на этапе, на котором экономить нельзя — на контроле и подготовке кадров.
Поэтому для серьезного проекта в Орле я бы советовал сначала запросить не только сертификаты на цех, но и данные по потерям цинка, протоколы контроля кислотности травильных ванн за последние полгода и посмотреть, как организовано складирование. Это скажет больше, чем красивые цифры в рекламе о толщине покрытия.
